FMEA Lexikon: FMEA Methode, FMEA Analyse ... FMEA 7 Schritte ... Sie haben Fragen rund um FMEA: Was bedeutet FMEA? Wann FMEA durchführen? Wie macht man eine FMEA? Welche FMEA Arten gibt es? ...

FMEA Lexikon & Wiki: Alles rund um FMEA – Fehler Möglichkeits und Einfluss Analyse / (Failure Mode and Effects Analysis ): Was bedeutet FMEA? Wann FMEA durchführen?

Wie führt man eine FMEA durch? Welche FMEA Arten gibt es? Lohnt sich der Kauf von CAQ FMEA Software oder FMEA Spezial Software Lösungen? ... Hier erhalten Sie alle Antworten rund um FMEA, Risikoanalyse und Risikomanagement. Haben Sie noch offene Fragen?!

Was ist eigentlich eine FMEA?
Welchen Nutzen stellt eine FMEA dar?
Wie wird eine FMEA durchgeführt?
Welche Inhalte und Anforderungen umfassen die 7 Schritte der FMEA Erstellung nach VDA und AIAG?
Welche Vorteile ergeben sich durch den FMEA Einsatz im Unternehmen?
Welche Ziele der Organisatin werden durch die FMEA Methode unterstütz?
Welche Vorteile habe ich vom der Einsatz mittels der FMEA?
Welche FMEA Arten gibt es?
Was ist eine Konstruktions-FMEA?
Welche FMEA Beispiele gibt es?
Welche Ziele hat die FMEA?
Welche FMEA Tools und Methoden können zur Unterstützung genutzt werden?
Welche Aufgaben, Rollen und Kompetenzen werden für den Einsatz der FMEA Methodik in Unternehmen und Organisationen benötigt?
Welche Rolle spielt FMEA im Zusammenhang mit Wissensmanagement?
Welche FMEA Software Unterstützung gibt es? Und auf welche Faktoren umss man bei der Auswahl im Zusammenhang mit Themen wie
- Qualitätsmanagement Anforderungen und FMEA nach ISO 9001, ISO 13485, IATF 16949 ...
- Abbildung des Qualitätsregelkreises
- FMEA und Produkthaftung
- Digitalisierung und Industrie 4.0
achten?
Welche Vorraussetzungen und Anforderungen ergeben sich für eine FMEA Zertifizierung?
Wie kann eine nachhaltige Einführung von Risikomanagement über die FMEA Methode im Unternehmen erfolgen?

Sie haben Fragen rund um FMEA Methode und Risikomanagement?! ... Dann sprechen Sie einfach unsere FMEA Experten an. Wir freuen uns auf die Gespräche mit Ihnen rund um FMEA / Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse, FMEA Vorgehensweise, FMEA Beispiele und Co. ...

Ihr FMEA Wiki - Hier erhalten Sie alle Informationen rund um die Themen FMEA – Fehler Möglichkeits und Einfluss Analyse – Risikomanagement & Risikoanalyse

FMEA Definition
FMEA Methode und welche Ziele hat eine FMEA?
FMEA Entstehungsgeschichte / FMEA Historie

Schritte der FMEA Erstellung auf Basis der VDA und AIAG FMEA Harmonisierung - Was umfassen die 7-Schritte der FMEA Erstellung?

1. Schritt: FMEA Projektplanung, Scoping und 5Z
2. Schritt: FMEA Strukturanalyse / Systemanalyse mit den Zielen der Strukturanalyse
3. Schritt: FMEA Funktionsanalyse
4. Schritt: FMEA Fehleranalyse
5. Schritt: FMEA Risikobewertung: FMEA Risiko-Bewertung über den Ist Zustand
- FMEA Risikoprioritätszahl RPZ vs. AP
6. Schritt: Optimierung des Risikos in der FMEA
7. Schritt: FMEA Risiko- & Ergebnis-Dokumentation

FMEA Arten nach VDA und AIAG: Welche FMEA Arten gibt es? | Verschiedene FMEA Arten & FMEA Zusammenhänge | Zusammenhang von Design FMEA & Prozess FMEA

FMEA Arten nach VDA / AIAG
System FMEA (S-FMEA, SFMEA)
Design FMEA (D-FMEA)
Entwicklungs- und Konstruktions FMEA (K-FMEA)
Design-FMEA (D-FMEA)
Produkt-FMEA
Software FMEA
Prozess FMEA (P-FMEA, PFMEA) wie Logistik FMEA, Montage-FMEA
Maschinen FMEA
Schnittstellen FMEA

FMEA Team, FMEA Workshop- und Team-Mitglieder | FMEA Moderator Aufgaben und FMEA Moderator Kompetenzen

FMEA Team-Mitglieder: Wer ist bei einer FMEA im Team?
Teilnehmer im FMEA Projekt
FMEA Moderator von A bis Z wie Aufgaben des FMEA Moderators bis zum FMEA Moderator Zertfikat
Kompetenzprofil FMEA Moderator

Brainstorming rund um die Ermittlung von Fehlerbildern / Fehlern / Fehlerbeschreibungen und Ermittlung der Fehlerursachen
Changemanagement und FMEA
DRBFM - Design Review Based on Failure Mode
Fehlersammelliste
Problemlösungsmethoden und FMEA Methodik

Was bedeutet eigentlich FMEA? FMEA Definition:

FMEA wird im Deutschen die „Fehlermöglichkeits- und -Einflussanalyse" verstanden. Im Englischen steht die Abkürzung für „Failure Mode and Effects Analysis".

FMEA steht für Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse und welche Ziele hat eine FMEA?

Was ist eine FMEA?

Fehlermöglichkeits– und Einflussanalyse (FMEA): Die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse ist eine Methode zur Analyse von Fehlerrisiken im Produkt und Prozess. Sie dient der systematischen Risikoanalyse bei komplexen Systemen oder Prozessen.

FMEA Entstehungsgeschichte: Alles über die NASA, Ford bis zum heutigen FMEA Methodik Einsatz auf Basis von VDA und AIAG Harmonisierung

Alles begann mit der NASA....Zu Beginn jeder Reise vergewissern wir uns alle, ob wir auch nichts vergessen, alles eingepackt und Fenster, Türen, Herd und Bügeleisen geschlossen bzw. ausgemacht und nicht zuletzt auch den Öl- und Wasserstand kontrolliert und getankt haben.

Denn mit diesen Kontrolle stellen wir sicher, dass wir bei unserer Fahrt und auch Rückkehr auf keine unangenehme Überraschung stoßen.

Das frühzeitige Ausschließen potentieller Risikofaktoren ermöglicht es uns, unsere eigene "Produktionskette" und "Urlaubslogistik" noch besser zu planen - und schließlich auch das Produkt unserer Planung - einen erholsamen Urlaub - entspannt genießen zu können.

Wenn wir vorher tanken und den Öl- und Wasserstand, wie auch den Reifendruck prüfen, schließen wir Zeit- und Geldverlust aus, der beim Liegenbleiben durch Abschleppdienst, verspätete Ankunft oder gar Umbuchen und Storno auf uns zukäme. Wir können berechnen, wie teuer uns dies in Bezug auf unseren verdienten Urlaub zu stehen käme.

FMEA Ziel und Nutzen: Risiken erkennen | Risken analysieren | Risiken und mögliche Fehler sowie deren Fehlerursachen systematische elleminieren

Dadurch, dass wir also diese Risiken analysieren (indem wir beispielsweise berechnen, wie weit wir mit einer Tankfüllung kommen), und den Ablauf schon heute für morgen optimieren, minimieren wir also auch die Ausfallkosten, höhere Gewalt ausgeschlossen. Hochgradig gewaltig: Die NASA, FORD und FMEA

NASA Projekt: Fehlerfreie Produktentwicklung und Fertigung

Auch die NASA begab sich ab 1963 und im Rahmen der APOLLO-Mission auf lange Reisen, deren Risiken schwer zu kalkulieren waren. In diesem Sinne half den Verantwortlichen die Weiterentwicklung FMEA auf ihre speziellen Anforderungen dabei, schwer wart- oder reparierbare Produkte möglichst fehlerfrei zu gestalten, entwickeln und zu produzieren.

Was umfassen die 7-Schritte der FMEA Erstellung?

Die sieben Schritte der FMEA Planung, Erstellung und Nachbereitung auf Basis der Vorgaben von VDA und AIAG umfassen die folgenden Punkte und Aufgaben:

1. Schritt: FMEA Projektplanung, Scoping und 5Z
2. Schritt: FMEA Strukturanalyse / Systemanalyse mit den Zielen der Strukturanalyse
3. Schritt: FMEA Funktionsanalyse
4. Schritt: FMEA Fehleranalyse
5. Schritt: FMEA Risikobewertung: FMEA Risiko-Bewertung über den Ist Zustand
- FMEA Risikoprioritätszahl RPZ vs. AP
6. Schritt: Optimierung des Risikos in der FMEA
7. Schritt: FMEA Risiko- & Ergebnis-Dokumentation

Welche Aufgaben und Tätigkeiten umfasst der 1. Schritt: FMEA Projektplanung, Scoping und 5Z?

FMEA Definition der Aufgaben- oder Untersuchungsumfänge im Planungsprozessen wie zum Beispiel in Produktentwicklung und Produktion. Abgrenzung des zu analysierenden Projekts wie Produkt und/ oder Prozess.

Bestimmung der FMEA-Notwendigkeit auf Basis von Neuigkeitskrad im Produkt oder Prozess für die folgende Erstellung von DFMEA / Design FMEA und/ oder PFMEA / Prozess FMEA.

5Z – FMEA Projektplanung: Effizienz in der FMEA Durchführung beginnt mit der FMEA Planung:
Die 5 Z zum Start von DFMEA oder PFMEA klären.

FMEA-Zweck: Warum wird soll eine FMEA erstellt werden?
FMEA-Zeitplanung: Wann muss die FMEA durchgeführt sein?
FMEA-TeamZusammensetzung: Welche Mitarbeiter (oder auch Kunden, Lieferanten, externe Experten ...) sind im FMEA-Team?
FMEA-AufgabenZuweisung: Welche Aufgaben / Tätigkeiten müssen im Rahmen der FMEA bearbeitet werden?
FMEA-WerkZeuge: Welche Tools wie FMEA Software (FMEA Excel Vorlage, CAQ Software ...) oder weitere Werkzeuge werden für die Analyse benötigt?

FMEA Definition der Aufgaben- oder Untersuchungsumfänge im Planungsprozessen wie zum Beispiel in Produktentwicklung und Produktion stellen den Input für die Phase 2 der FMEA Erstellung dar.

Welche Aufgaben und Tätigkeiten umfasst der 2. Schritt: FMEA Strukturanalyse / Systemanalyse mit den Zielen der Strukturanalyse?

Im zweiten Schritt sollen das System, das Design und der eigentliche Prozess der FMEA analysiert werden. In diesem Analyseschritt wird der Aufbau des Produktentstehungsprozesses abgebildet.

Dadurch sollen hierarchische Zusammenhänge verständlich werden. Die Navigation innerhalb der FMEA wird möglichst vereinfacht, damit der Überblick stets erhalten bleiben kann. Für mehr Klarheit werden außerdem die im Scoping aus Schritt 1 der FMEA Erstellung definierten Größen Betrachtungstiefe und Umfang visualisiert.

In der Phase 2 der FMEA Erstellung gehört die Aufbereitung der Daten und Informationen wie Lastenheft, Spezifikationen und Komponentenstruktur für die DFMEA. Für die PFMEA werden Daten und Informationen wie Prozessablaufpläne und Prozessparameter benötigt. Es stellt den Input für die Phase 3 der FMEA Erstellung dar.

Zielsetzung der Phase 2. in der FMEA Erstellung:

• Erstellung einer Übersicht über alle Strukturen für die Prozess-FMEA / PFMEA und Design-FMEA / DFMEA
• Einfache Navigation durch System, Komponenten und Bauteilebene sowie über die Prozesse durch Prozessablaufpläne /PFC

Welche Aufgaben und Tätigkeiten umfasst der 3. Schritt der FMEA Erstellung: Funktionsanalyse der FMEA-Systemelemente für die Design-FMEA / DFMEA und Prozess-FMEA

FMEA Erstellung und Funktionsanalyse: Produktmerkmale und Prozessparameter für die Entwicklung und Aufbau einer zielführenden FMEA.

Über die Funktionsanalyse werden Produkt- oder Prozessfunktionen (Produktmerkmale und Prozessparameter) dargestellt. Die Anforderungen werden zu den Strukturen zugeordnet. Die Beschreibungen werden über Parameter-Diagramme abgebildet.

Der Output und Ergebnisse stellen den Input für den 4. Schritt der FMEA Erstellung dar. Der 4. Schritt der 7. Schritte der FMEA Durchführung stellt die Fehleranalyse dar.

Zielsetzung der Phase 3. in der FMEA-Erstellung:

• Verständlichkeit von Prozess und Produkt
• Vollständige Funktionen als Basis der Fehleranalyse
• Transparentes Verständnis und Kommunikation aller Ebenen

Welche Aufgaben und Tätigkeiten umfasst der 4. Schritt der FMEA Erstellung: Identifikation von Fehlerns, Fehlerursachen und deren Auswirkungen Design-FMEA / DFMEA und Prozess-FMEA / PFMEA

Schritt 4. der FMEA Durchführung: Ermittlung potentieller Fehler in Bezug auf Funktionen eines Systemelementes von DFMEA & PFMEA

Der Output der Fehleranalyse in Schritt 4 stellt den Input für den Schritt 5, der Risikoanalyse und Risikobewertung dar. Funktionsverluste oder Einschränkungen, auf Grund von Fehlern und Fehlerursachen werden in Schritt 4 analysiert und betrachtet.

Über die Verkettung von Fehlerfolge, Fehlerart und Fehlerursache wird die FMEA weiter systematisch entwickelt und das FMEA Formblatt nach VDA und AIAG Standard gefüllt.

Insbesondere die Zusammenarbeit von Kunde und Hersteller (Fehlerfolgen) ist hier sinnvoll. Weiter haben wir über diese durchgeführten Schritte der Risikoanalyse, die Basis für den Step 5. geschaffen. Schritt 5 der FMEA Durchführung mit der Risikoanalyse / Risikobewertung.

Die Einführung des Konzeptes des Fokuselementes, über welches Zusammenhänge zwischen Design-FMEA / DFMEA und Prozess-FMEA / PFMEA sowie die Zusammenarbeit zwischen Kunde und Lieferant sind grundlegende Neuerungen in der FMEA Harmonisierung von VDA und AIAG.

Zielsetzung in der Phase 4. der FMEA-Erstellung:

• Vollständige Analyse möglicher Fehler und deren Folgen beziehungsweise Ursachen
• Die grafische Darstellung der Vernetzung gewährleistet optimale Übersichtlichkeit

Welche Aufgaben und Tätigkeiten umfasst der 5. Schritt der FMEA Erstellung: Schritt 5 der FMEA Erstellung mit Risikoanalyse: Bewertung der Risiken für Bedeutung, Auftreten und Entdeckung für jede Fehlerkette

Bei diesem Schritt geht es um die Identifizierung möglicher Risiken. Die Bedeutung der einzelnen Risiken sowie die Wahrscheinlichkeit des Auftretens und der Entdeckung von Fehlerursachen, Fehlern / Fehlerarten und Fehlerfolgen sollen hier bewertet werden. Der Output von Schritt 5 stellt den Input für Schritt 6, die Optimierung dar.

In der Risikoanalyse werden die Risiken durch Bewertung von Bedeutung, Auftreten und Entdeckung erkannt. Die Bewertungen werden für die DFMEA / Design- und PFMEA / Prozess-FMEA auf Basis der harmonisierten Bewertungskataloge durchgeführt.

Neuerungen ergeben sich in den Bewertungstabellen für Bedeutung (B), Auftreten (A) und Entdeckung (E). Die Risikoprioritätszahl (RPZ) ist entfallen. Die RPZ / Risikoprioritätszahl wird durch die Aufgabenpriorität (AP) ersetzt.

Die Risikobewertung wird auf Grundlage der Ergebnisse aus dem FMEA-Workshops getroffen. Dabei wird bewertet, ob das Risiko, das von Produkt, Prozess oder dem Betrieb ausgeht akzeptabel oder ob bestehende Risiken vertretbar sind.

Über die Risikobewertung gelangen wir zu einer Risikobeurteilung. Die Bewertung von Risiken wird über Bewertungskataloge (zum Beispiel auf Basis von VDA und AIAG oder individuellen Bewertungskatalogen) durchgeführt. In der weiteren Risikobetrachtung können Maßnahmen- bzw. Lösungsvorschläge zu den priorisierten Risiken definiert werden.

Bewertungen von Risiken in der FMEA: Aufgabenpriorität / AP Logik vs. Risikoprioritätszahl RPZ

Die FMEA-Methodik der Bewertungsansätze der FMEA-Methode folgt dem Konzept die Risikoprioritätszahl (RPZ) für die Priorisierung. von Risiken zu verwenden. Die Darstellung der Herleitung bzw. einer plausiblen Logik für die Bewertung von Risiken war vielfach nicht vorhanden, da eine Vielzahl von möglichen Kombinationen aus B, A, E zu einer RPZ erfolgten.

Das eigentliche Ziel der FMEA und damit der RPZ sollte sein, Prioritäten für notwendige Maßnahmen bei hohen Risken abzuleiten. Eine Beurteilung von Risikopotentialen ausschließlich anhand der RPZ war immer mit Unschärfen verbunden.

Aufgabenpriorität (AP) | Risikobewertung über die FMEA Methode

FMEA Harmonisierung durch VDA und AIAG: Mit der Harmonisierung der FMEA Handbücher exisiert ein neues Bewertungsschema für Risiken. Die Priorisierung folgt der Logik der Aufgabenprioritäten (AP-Logik).

ie AP-Tabelle bildet ebenfalls alle 1000 bisher möglichen Kombinationen von B, A und E ab. Die Bewertung für jede Aufgabenpriorität ist dokumentiert und nachvollziehbar.
Aufgaben werden auf Bais der Werte von B, A, und E und deren Kombinationen priorisiert. Möglicher Handlungsbedarf wird durch ein Ampel-System.

Vorteil der neuen Vorgehensweise: Unternehmen können einen Standard zur Auswertung von Aufgabenprioritäten verwenden. Unternehmens- und branchenspezifisch können frei definierte Bewertungsmaßstäbe für spezifische Produkte oder Prozesse genutzt werden.

Die Bewertungstabellen für D-FMEA, P-FMEA und FMEA-MSR sind verschieden. Die Logiktabellen für Design-FMEA und Prozess-FMEA sind identisch. Lediglich der AP-Logiktabellen Teil für FMEA-MSR weicht ab.

Zielsetzung der Phase 5. in der FMEA-Erstellung:

• Ermittlung des tatsächlichen Risikopotenzials (Ist-Risiko)
• AP-Ermittlung / Aufgabenpriorität (Action Priority) - Risikobewertung nach VDA und AIAG Standard aus der Harmonisierung der FMEA sieben Schritte Vorgehensweise

Welche Aufgaben und Tätigkeiten umfasst der 6. Schritt der FMEA Erstellung: Schritt 6 der FMEA Erstellung: Steigerung Sicherheit von Sicherheit und Kundenzufriedenheit in Produkten über die DFMEA und Prozessen mit der PFMEA

Zielsetzung der Phase 6. in der FMEA-Erstellung:

• KVP / Kontinuierliche Verbesserung durch Verfolgung der getroffenen Maßnahmen
• Endgültige Risikoidentifizierung am Ende des Prozesses
• Dokumentation der Fortschritte

Welche Aufgaben und Tätigkeiten umfasst der 7. Schritt der FMEA Erstellung: Risiko- und Ergebnisdokumentation

Der kontinuierliche Verbesserungsprozess / KVP bleibt nur dann im Fluss, wenn alle Ergebnisse akribisch im internen und externen Reporting dokumentiert werden. Die abschließende Präsentation von FMEA-Nutzeneffekten ist von zentraler Bedeutung. Denn die Ersparnis durch vermiedene Fehler kann kaum nachgewiesen werden.

Das Investment in präventive Maßnahmen muss also anders begründet werden. Wenn die Ressourcen besonders knapp sind, tut Prävention Not, wird aber gerade dann oft vernachlässigt. Eine optimale Dokumentation der FMEA-Erstellung und Durchführung unterstützt Entscheider bestmöglich argumentativ.

Im Schritt 7. wird ebenfalls die Wirksamkeit von Maßnahmen bewertet. Der Schritt 7. stellt den Abschluss der FMEA-Durchführung dar.

Eine Neuerung stellt den Umfang der Ergebnisse der FMEA dar. Diese werden in einem Report-Bericht zusammengefasst. Ebenfalls werden technische Fehlerrisiken als Bestandteil im Entwicklungsplans und Projektmeilensteine festgehalten.

Zielsetzung der Phase 7. in der FMEA-Erstellung:

• Überblick auf Risiken verschaffen
• Dokumentation als Basis für Entscheidungen
• Versionierung

FMEA Arten (Allgemein): Alles rund um System-FMEA | Konstruktions-FMEA / Entwicklungs-FMEA

- System FMEA (S-FMEA, SFMEA)

Mit einer System-FMEA wir das Zusammenwirken von Teilsystemen in einem übergeordneten Systemverbund auf mögliche Risiken und Fehler untersucht. Mögliche Schwachstellen, Risiken, resultierende Fehler aus Fehlerursachen können sich aus den Schnittstellen zu übergeordneten bzw. untergeordneten Systemen ergeben, die durch das Zusammenwirken der einzelnen Komponenten entstehen können.

- F&E: Entwicklung und Konstruktions-FMEA / Design-FMEA (K-FMEA, KFMEA / D-FMEA, DFMEA)

Aus der Entwicklung und Konstruktion stammt die K-FMEA. Diese Art der FMEA, Design- oder Konstruktions-FMEA (auch K-FMEA) dient dazu, die Produktion-, Fertigungs- und Montageeignung eines Produkts zu analysieren und konstruktiv zu planen.

Es geht um die systematische Vermeidung von Fehlern in der Entwicklung von Produkten und Prozessen in der Konstruktionsphase.

- Prozess-FMEA (P-FMEA, PFMEA)

Die Prozess-FMEA setzt auf den Ergebnissen der Konstruktions-FMEA bzw. Design-FMEA auf. Hier werden mögliche Schwachstellen, Risiken und Fehler im Fertigungs- und Montageprozess ermittelt und analysiert. Fragestellungen drehen sich um die Zuverlässigkeit von

- FMEA Arten nach VDA / AIAG | FMEA Harmonisierung

FMEA Arten nach VDA / AIAG:
Design FMEA (K-FMEA, KFMEA / D-FMEA, DFMEA)
Prozess FMEA (P-FMEA, PFMEA)
MSR FMEA - (Monitoring and System Response) / Montoring und Systemreaktion - genannt FMEA-MSR

Über die verschiedenen Begrifflichkeiten werden die verschiedenen Umfänge und Ziele der FMEA Betrachtung dargestellt. Die Betrachtungsumfänge können zum Beispiel Baugruppen, Bauelemente bis zum Bauteil für ein Automobil, wie Batterie oder Antriebseinheit umfassen. Ebenso auch Software-Anforderungen und Funktionen oder Schnittstellen in mechatronischen Systemen.

Anforderungen, Analyse des Betrachtungsumfangs, Scoping und Ziele der FMEA Betrachtung werden in Schritt 1 der FMEA Erstellung geklärt. Weitere Themengebiete können sein:

Entwicklung
Konstruktion
Produktion und Fertigungsabläufe
Montageabläufe
Logistik
Transport

FMEA Umsetzung mit den 7. Schritten der FMEA Planung, Durchführung und Nachbereitung:

Schritt 1: Betrachtungsumfang festlegen
Schritt 2: Strukturanalyse
Schritt 3: Funktionsanalyse
Schritt 4: Fehleranalyse
Schritt 5: Risikoanalyse
Schritt 6: Optimierung
Schritt 7: Ergebnisdokumentation

- Entwicklungs-FMEA / Design FMEA (K-FMEA, KFMEA / D-FMEA, DFMEA)

Die Entwicklung und Konstruktion wird durch die Design-FMEA und Konstruktions-FMEA unterstützt. Dabei sollen mögliche Probleme oder Fehler in der Fertigungs- und Montageeignung eines Produkts frühzeitig erkannt werden.

Es werden systematische Fehler in der Phase der Konstruktion und Entwicklung betrachtet. Insbesondere fehlerhafte Produktmerkmale sollen über die FMEA erkannt werden. Ebenso mögliche Schwachstellen im Lastenheft / Pflichtenheft sowie fehlende Kundenanforderungen und Requirements.

Das Hauptaugenmerk liegt auf den durch den Konstrukteur bzw. Entwickler und Entwicklungsingenieur auslegbaren Produkt-Merkmale. Mögliche Fehlerursachen sollen bis auf messbare Merkmale definiert und dokumentiert werden.

Prozess FMEA (P-FMEA, PFMEA)

Die Ergebnisse der Produkt FMEA bzw. der Konstruktions-FMEA (Design FMEA (D-FMEA) und oder Konstruktions FMEA (K-FMEA) stellen den Input für die Prozess-FMEA dar.

In der PFMEA / Prozess FMEA werden mögliche Fehler, Risken oder Schwachstellen im Produktions- oder Leistungsprozess. In unseren FMEA Training stellen unsere FMEA Experten Ihnen Prozess-FMEA Vorlagen / Templates sowie Prozess-FMEA Beispiele vor.

MSR FMEA - (Monitoring and System Response) / Montoring und Systemreaktion - genannt FMEA-MSR

Über die verschiedenen Begrifflichkeiten werden die verschiedenen Umfänge und Ziele der FMEA Betrachtung dargestellt. Die Betrachtungsumfänge können zum Beispiel Baugruppen, Bauelemente bis zum Bauteil für ein Automobil, Batterie oder Antriebseinheit umfassen. Ebenso auch Software-Anforderungen und Funktionen oder Schnittstellen in mechatronischen Systemen.

Anforderungen, Analyse des Betrachtungsumfangs, Scoping und Ziele der FMEA Betrachung werden in Schritt 1 der FMEA Erstellung geklärt. Weitere Themengebiete können sein:

Entwicklung
Konstruktion
Produktion und Fertigungsabläufe
Montageabläufe
Logistik
Transport

Software FMEA | Fehler, Fehlerursachen und Risiken in Software-Komponenten | ISO 26262 und Risk Management Medical Devices ISO 14971

Über eine Software-FMEA sollen mögliche Fehler, Fehlerursachen und Risiken identifiziert werden, die durch Software-Fehler verursacht sind. Es wird also der Code der Software-Komponenten und Software-Einheiten auf mögliche Fehler oder Fehlfunktionen untersucht.

Die Software FMEA gehört zur Kategorie der Design FMEA / K-FMEA. Besondere Anwendungen und Einsatzbereiche ergeben sich aus der ISO 26262 oder der Entwicklung im Bereich Medizinprodukte und risk management of medical devices in der ISO 14971.

Maschinen-FMEA „Potential Failure Modes and Effects Analysis for Tooling and Equipment“

Über die Maschinen-FMEA wird wird die Maschine und deren Funktionen risikoseitig betrachtet. Ein wesentlicher Input bei der Durchführung er Maschinen-FMEA (MFMEA)
ist die Prozess-FMEA.

In der Maschinen-FMEA werden mögliche Fehler am Produkt auf mögliche Einflüsse als Fehlerursache der Maschine betrachtet. Inhaltlich ist der Konstrukteur bzw.
Entwicklung verantwortlich für die MFMEA.

Schnittstellen FMEA - Entwicklungs-FMEA und Konstruktions-FMEA (K-FMEA) - Prozess FMEA (P-FMEA)

Über die Schnittstellen FMEA sollten mögliche Probleme und Aufgabenstellungen aus den Produkt-Schnittstellen ermittelt werden. Zum Beispiel bei mechatronischen Systemen. Wie verhalten sich einzelne Hard- und Software-Komponenten zueinander.

Als Basis wird das Lastenheft genutzt. Dabei wurden alle Anforderungen auf das Gesamtsystem sowie deren Teilsystem abgebildet. Als nächster Schritt erfolgt die Ermittlung von Schnittstellen sowie eine Betrachtung über mögliche signifikante Risiken. Entsprechend kann eine Beurteilung über eine weitergehende Risikobetrachtung erfolgen.

Die Schnittstellen FMEA bezogen auf Prozess FMEA (P-FMEA). Dabei geht es um mögliche Risiken in Montage- und Produktionsprozessen.
Als Basis für die Ermittlung dient ein Prozessablaufplan.

-FMEA Team: FMEA-Moderator | FMEA Experten | FMEA Koordinator und FMEA Team-Mitglieder aus bereichsübergreifendem Team zusammengestellt

FMEA Team

Eine aussagekräftige und zielführende FMEA wird von einem bereichsübergreifenden zusammengesetzten FMEA Team erstellt. Das Team für einen FMEA Workshop wird im Regelfall vom entsprechenden Projektleiter für ein Produkt oder Fertigungsprozess mit dem FMEA-Moderator geplant und entschieden.

FMEA soll präventiv in den frühen Phasen der Entwicklung potentielle Fehler- und Versagensursachen in Produkten oder Prozessen aufzeigen. Die Basis für die frühzeitige Erkennen von möglichen Problemen und Fehlern sind Kompetenz und Wissen im FMEA-Team vorhanden ist.

Teilweise kann es sinnvoll sein, ein FMEA-Team durch Experten zu ergänzen. Es sind also Fachwissen rund um Produkte, Prozesse und Abläufe auf der einen Seite gefragt.
Auf der anderen Seite braucht es entsprechendes FMEA Methoden Wissen.

Auch sollten alle Projektbeteiligten den identischen Projektstatus kennen und die Informationen im Zugriff haben. Dazu zählen Team-Spirit aber auch die Verfügbarkeit
der spezifischen Projekt-Dokumentation wie unter anderem:

- Lastenhefte und Pflichtenhefte
- Kundeninformationen und ggf. alles rund um Besondere Merkmale
- Stücklisten
- Bestehende FMEAs
- Bewertungskataloge und mögliche weitere Standards und Normen
- FMEA Handbücher, FMEA Manuals, Benutzer- und Anwendungs-Handbücher
- ...

- FMEA Moderator: Welche Aufgaben hat ein FMEA Moderator? Wissen und Kompetenzprofil des FMEA Moderators

FMEA-Moderator Aufgaben:

Vorbereitung, Moderation und Dokumentation der verschiedenen FMEA Arten wie Design-FMEA und Prozess-FMEA
Aktive Ermittlung und Darstellung potentieller Design- und Prozessfehler
Technische Bewertung von neuen Technologien, Lastenheften, Montage- und Fertigungsdokumenten sowie von Änderungsanträgen und Reklamationen
Definition von Projektauslegungen, -Anforderungen sowie bei der Designoptimierung
Ideenfindung bei Neuentwicklungen
FMEA Projektmanagement: Projektierung und Terminierung der FMEA-Sitzungen in Absprache mit den Projektentwicklungsteams und Projektleiters
Unterstützung oder Durchführung von FMEA-Präsentationen für Kundenbesuche und Audits
Koordinieren und moderieren von FMEA-Sitzungen und Dokumentation
Sicherstellung der Methodenkonformität (FMEA) unter Berücksichtigung der Kundenvorgaben sicher.
FMEA-Prozess Maßnahmenplanung und Maßnahmenverfolgung
Planung und Durchführung von Fehlerbaumanalysen (FTA)
FMEA Reporting und Statusberichterstattung an die verantwortlichen Stellen abgerundet.

FMEA Moderator Fachkompetenzen:

Im Regelfall ein erfolgreich absolviertes Studium:
Elektrotechnik, Maschinenbau, Wirtschaftsingenieurwesen oder vergleichbar bzw. abgeschlossene Ausbildung mit Berufserfahrung
Wissen und Erfahrungen im Bereich Qualitätsvorausplanung, APQP, Produkt- und Prozessentwicklung
Praktische Erfahrung mit FMEA Methodik
Normenkenntnisse wie ISO 9001, IATF 16949 und VDA / AIAG FMEA Handbuch und der Erstellung der FMEA auf Basis der 7.-Schritte Methodik
Kommunikationsfähigkeit, Durchsetzungsfähigkeit und Verhandlungsgeschick
Analytische und strukturierte Vorgehens- und Arbeitsweise

Was ist eine Prozess-FMEA / PFMEA?

Die Prozess-FMEA (auch P-FMEA) stützt sich auf die Ergebnisse der Konstruktions-FMEA und befasst sich mit möglichen Schwachstellen im Produktions- oder Leistungsprozess.

Was ist eine Produkt-FMEA?

In der Entwicklung / Konstruktion werden mögliche Risiken und Fehler auf Basis der Auslegung des Produktes und vorgesehenem Einsatzzweck betrachtet.

Was ist eine Design FMEA / DFMEA?

Klassische Art der FMEA Analyse, die sich dadurch auszeichnet, dass Baugruppen oder Bauteile auf Fehlermöglichkeiten hin untersucht werden, die Auslegung dieser Teile als mögliche Fehlerursachen angenommen wird und Fehlerfolgen sich (direkt oder indirekt) auf das Gesamtprodukt beziehen. Die Design FMEA bewertet Entwürfe von Ausführungsunterlagen (z. B. technische Zeichnungen, Schaltpläne) und wird vor der Freigabe dieser Unterlagen durchgeführt.

Was bedeutet Brainstorming und FMEA?

Was bedeutet Change Management im Zusammenhang mit FMEA?

Was bedeutet DRBFM / Design Review Based on Failure Mode?

Versagenserfassungsgestützte Konstruktionsänderung bzw. Design Review Based on Failure Mode (DRBFM) ist eine Entwicklungsmethode, die den Entwicklungsprozess eines Prozesses/Produktes begleitet. Sie wird im Rahmen des Qualitätsmanagements zur vorbeugenden Fehlervermeidung (Im Sinne eines Qualitätsregelkreises: Qualitätsmanagement, FMEA und Fehlervermeidung) eingesetzt. Design Review Based on Failure Mode wurde von Toyota entwickelt und wird dort erfolgreich angewendet.

Sie ist aus der Erkenntnis entstanden, dass Änderungen das höchste Fehlerpotential enthalten, und wurde zu großen Teilen aus der FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) hergeleitet. DRBFM steht für "Design Review Based on Failure Mode" und zeigt die wesentlichen

Elemente im Vorgehen auf: DR = Design Review: Überprüfung der Entwicklung durch interne und externe Experten (Kunden, Zulieferer), die selbst nicht am Projekt beteiligt sind. BFM = Based on Failure Mode: Bedeutet einerseits, dass zum Zeitpunkt eines DRBFM Meetings eine FMEA erstellt wurde.

Was ist eine Fehlersammelliste?

Methode zur Erfassung und übersichtlichen Darstellung von Daten mit einem von zwei möglichen Merkmalen nach Art und Anzahl.
Was ist ein Fehler / Nichtkonformität?

Aus Sicht des Qualitätsmanagements stellt ein Fehler eine "Nichtkonformität" dar, die unverzüglich behoben werden muss und deren Ursache abzustellen ist.

Was sind Flussdiagramme?

Flussdiagramme dienen der Visualisierung von Geschäftsprozessen. Dies können zum Beispiel Arbeitsabläufe oder Montageprozesse sein. Die Processflow Diagramme / Prozessablaufdiagramme stellen wichtige Informationen und Grundlage für die FMEA Erstellung dar. Die Dokumente sollten im Schritt 1. der FMEA Erstellung ermittelt bzw. erarbeitet werden.

Was ist 5 Why?

5 Why oder auch 5 x Warum ist eine Methode zur Analyse von Fehlern, Fehlerursachen und Ursachenfindung, indem man zu einem Sachverhalt 5 mal Warum fragt, stößt man auf die eigentliche Ursache die zu einem Fehler führte.

Beispiel für den Einsatz der 5 Why-Methodik:

1. Warum sind Sie zu spät zur Arbeit gekommen? - Weil ich verschlafen habe.

2. Warum haben Sie verschlafen? - Weil ich den Wecker nicht gestellt habe.

3. Warum haben Sie den Wecker nicht gestellt? - Weil ich nicht daran gedacht habe.

4. Warum haben Sie nicht daran gedacht? - Weil ich gestern auf dem Sofa eingeschlafen bin.

5. Warum sind Sie auf dem Sofa eingeschlafen? - Weil ich den Superbowl geschaut habe und der kam sehr spät.

Ursache: Zu wenig Schlaf.

Was ist ein Ursache-Wirkungs-Diagramm / Ishikawa-Diagramm?

Das Ursache-Wirkungs-Diagramm ist die grafische Darstellung von Ursachen, die zu einem Ergebnis führen oder dieses maßgeblich beeinflussen. Alle Problemursachen sollen identifiziert und ihre Abhängigkeiten dargestellt werden. Das Ishikawa-Diagramm wurde ursprünglich im Rahmen des Qualitätsmanagements zur Analyse von Qualitätsproblemen und deren Ursachen angewendet.

Was ist eine Fehlersammelkarte?

Eine Fehlersammelkarte ist eine Form des Prüfblatts und ein etabliertes Verfahren zur Auswertung von attributiven Prüfungen. Da bei der Fehlersammelkarte nur die Anzahl, aber keine Messwerte für fehlerhafte Teile vorliegen, erfolgt eine Auswertung über die Anzahl der Fehler.

Was bedeutet Fehlerbaumanalyse (Fault Tree Analysis FTA)?

Die Fehlerbaumanalyse, englisch Fault Tree Analysis (FTA), ist ein Verfahren zur Zuverlässigkeitsanalyse von technischen Anlagen und Systemen. Sie dient dazu, die Wahrscheinlichkeit eines Ausfalls einer Anlage oder Gesamtsystems zu bestimmen.

Fragen zum Thema FMEA - Wir sollten reden...

… wenn Sie sich in einem oder mehrerer Bereiche wie FMEA Software, FMEA Moderator Schulung / FMEA Moderator Ausbildung, FMEA Seminare und FMEA Trainings, FMEA Wissensmanagement oder FMEA Standards und Normen wiederfinden. Aber wir sollten auch reden, wenn Sie sich nicht sicher sind, ob wir Ihnen helfen können.

Meist lässt sich durch ein Gespräch ganz einfach klären, wo Bedarf besteht und wo genau wir helfen können.

FMEA von A bis Z: Von A wie Aufgaben eines FMEA Moderators bis zum FMEA Zertifikat.

Wir freuen uns auf Ihre Fragen und Anforderungen rund um das Thema FMEA.